Habituellement, la tête de boulon est formée par le traitement du plastique de frappe à froid, par rapport au traitement de coupe, la fibre métallique (fil métallique) le long de la forme du produit est continue, sans coupure au milieu, ce qui améliore la résistance du produit, en particulier les excellentes propriétés mécaniques. Le processus de formage à froid comprend la découpe et le formage, la frappe à froid simple clic, double clic et la frappe à froid automatique multi-positions. Une machine de frappe à froid automatique est utilisée pour l'emboutissage, le refoulement, l'extrusion et la réduction de diamètre dans plusieurs matrices de formage. La machine de frappe à froid automatique simplex ou multi-stations utilisant les caractéristiques de traitement de l'ébauche d'origine est composée d'une taille de matériau de 5 à 6 mètres de long barre ou poids est de 1900-2000 kg de la taille du fil machine en acier, la technologie de traitement est les caractéristiques du formage à froid n'est pas la tôle brute découpée à l'avance, mais UTILISE la machine de frappe à froid automatique elle-même par barre et fil machine en acier coupé et refoulement de l'ébauche (si nécessaire). Avant la cavité d'extrusion, l'ébauche doit être remodelée. L'ébauche peut être obtenue par mise en forme. L'ébauche n'a pas besoin de mise en forme avant refoulement, réduction du diamètre et pressage. Une fois l'ébauche découpée, elle est envoyée au poste de travail de refoulement. Ce poste peut améliorer la qualité de l'ébauche, réduire la force de formage du poste suivant de 15 à 17 % et prolonger la durée de vie du moule. La précision obtenue par le formage à froid est également liée au choix de la méthode de formage et du procédé utilisé. De plus, cela dépend également des caractéristiques structurelles de l'équipement utilisé, des caractéristiques du procédé et de leur état, de la précision de l'outil, de la durée de vie et du degré d'usure. Pour l'acier fortement allié utilisé dans le frappe à froid et l'extrusion, la rugosité de la surface de travail de la matrice en alliage dur ne doit pas être Ra = 0,2 um, lorsque la rugosité de la surface de travail d'une telle matrice atteint Ra = 0,025-0,050 um, elle a la durée de vie maximale.
Le filetage des boulons est généralement usiné à froid. L'ébauche de vis, d'un diamètre donné, est ainsi laminée à travers la matrice, qui forme le filetage sous la pression de cette dernière. Son utilisation est fréquente car elle ne perturbe pas la fluidité du filetage, augmente sa résistance, offre une précision élevée et une qualité uniforme. Pour obtenir le diamètre extérieur du filetage final, le diamètre requis de l'ébauche est différent, car il est limité par la précision du filetage, le revêtement du matériau et d'autres facteurs. Le laminage par pressage est une méthode de formation de dents de filetage par déformation plastique. Le filetage, de même pas et de même forme conique que la matrice, extrude une coque cylindrique d'un côté et effectue la rotation de la coque de l'autre. La matrice de laminage finale, dont la forme conique est transférée à la coque, permet le formage du filetage. Le point commun du laminage par pressage est que le nombre de tours de laminage n'est pas excessif. S'il est excessif, le rendement est faible et la surface des dents de filetage est facile à séparer. Phénomène de boucle désordonnée. Au contraire, si le nombre de tours est trop petit, le diamètre du filetage est facile à perdre le cercle, la pression de laminage augmente anormalement au début, ce qui entraîne une réduction de la durée de vie de la matrice. Défauts courants du filetage laminé : quelques fissures ou rayures de surface sur le filetage ; Boucle désordonnée ; Le filetage n'est pas rond. Si ces défauts se produisent en grand nombre, ils seront trouvés dans l'étape de traitement. Si un petit nombre de ces défauts se produisent, le processus de production ne remarquera pas que ces défauts se propageront à l'utilisateur, provoquant des problèmes. Par conséquent, les problèmes clés des conditions de traitement doivent être résumés pour contrôler ces facteurs clés dans le processus de production.
Les fixations à haute résistance doivent être trempées et revenues conformément aux exigences techniques. Le traitement thermique et le revenu visent à améliorer les propriétés mécaniques globales des fixations afin d'atteindre les valeurs spécifiées de résistance à la traction et de résistance à la flexion. La technologie de traitement thermique a un impact crucial sur la qualité interne des fixations à haute résistance, en particulier sur leur qualité interne. Par conséquent, pour produire des fixations de haute qualité, il est nécessaire de disposer d'équipements de traitement thermique de pointe. En raison de la grande capacité de production et du faible prix des boulons à haute résistance, ainsi que de la structure relativement fine et précise du filetage, les équipements de traitement thermique doivent offrir une grande capacité de production, un haut degré d'automatisation et une bonne qualité de traitement thermique. Depuis les années 1990, la ligne de production de traitement thermique continu sous atmosphère protectrice occupe une position dominante. Les fours à fond vibrant et à bande filetée sont particulièrement adaptés au traitement thermique et au revenu des fixations de petite et moyenne taille. Outre l'étanchéité du four, la ligne de revenu offre de bonnes performances, ainsi qu'une atmosphère et une température avancées, et dispose de fonctions de contrôle par ordinateur, d'alarme de panne et d'affichage des paramètres de processus. Les fixations haute résistance sont gérées automatiquement depuis l'alimentation, le nettoyage, le chauffage, la trempe, le nettoyage, le revenu et la coloration jusqu'à la ligne hors ligne, garantissant ainsi la qualité du traitement thermique. La décarburation du filetage provoque le déclenchement de la fixation lorsqu'elle ne répond pas aux exigences de résistance mécanique, ce qui entraîne une perte d'efficacité et une réduction de la durée de vie de la vis. En raison de la décarbonisation de la matière première, un recuit inapproprié peut entraîner un approfondissement de la couche de décarbonisation de la matière première. Lors du traitement thermique de trempe et de revenu, des gaz oxydants sont généralement introduits de l'extérieur du four. La rouille du fil d'acier en barre ou les résidus sur le fil après étirage à froid se décomposent après chauffage dans le four, générant des gaz oxydants. Gaz. La rouille superficielle d'un fil d'acier, par exemple, est constituée de carbonate et d'hydroxyde de fer. Après la chaleur, elle se décompose en CO₂ et H₂O, ce qui aggrave la décarburation. Les résultats montrent que le degré de décarburation de l'acier allié à teneur moyenne en carbone est plus important que celui de l'acier au carbone, et que la température de décarburation la plus rapide se situe entre 700 et 800 °C. Étant donné que la fixation à la surface du fil d'acier se décompose et se combine rapidement en dioxyde de carbone et en eau dans certaines conditions, un contrôle inadéquat du gaz du four à bande continue peut également entraîner une erreur de décarburation de la vis. Lors du refoulement à froid d'un boulon haute résistance, la matière première et la couche de décarburation recuite sont non seulement conservées, mais également extrudées vers le haut du filetage, ce qui entraîne une diminution des propriétés mécaniques (notamment la résistance mécanique et à l'abrasion) de la surface des fixations à durcir. De plus, la décarburation superficielle du fil d'acier, ainsi que son organisation interne et sa dilatation, sont différentes. Coefficient de température : la trempe peut provoquer des fissures superficielles. Par conséquent, afin de protéger le filetage lors de la décarburation thermique, et pour les matières premières ayant subi une décarburation modérée au carbone, l'atmosphère protectrice du four à bande grillagée permet de maintenir une teneur en carbone identique à celle d'origine et de carboner les pièces. La décarburation des fixations revient progressivement à leur teneur en carbone d'origine. Le potentiel carbone est fixé entre 0,42 % et 0,48 %. Les nanotubes et la température de chauffage de la trempe ne doivent pas être utilisés à haute température afin d'éviter la formation de gros grains et d'altérer les propriétés mécaniques. Les principaux problèmes de qualité des fixations lors de la trempe et de la trempe sont : une dureté de trempe insuffisante, une dureté de durcissement inégale, un dépassement de la déformation de trempe et des fissures de trempe. Ces problèmes sur le terrain sont souvent liés aux matières premières, au chauffage de trempe et au refroidissement de trempe. Une formulation correcte du procédé de traitement thermique et une standardisation des opérations de production permettent souvent d'éviter de tels problèmes de qualité.
Date de publication : 31 mai 2019