La galvanisation fait référence à la technologie de traitement de surface consistant à plaquer une couche de zinc sur la surface du métal, de l'alliage ou d'autres matériaux à des fins de beauté et de prévention de la rouille. La méthode principale est la galvanisation à chaud.
Le zinc est soluble dans les acides et les bases, ce qui le rend amphotère. Il se modifie peu à l'air sec. À l'air humide, la surface du zinc forme un film dense de carbonate de zinc basique. En présence de dioxyde de soufre, de sulfure d'hydrogène et d'atmosphère marine, la résistance à la corrosion du zinc est faible, notamment à haute température et à forte humidité, en atmosphère organique acide, ce qui rend le revêtement de zinc facilement corrodé. Le potentiel d'électrode standard du zinc est de -0,76 V. Pour les matrices en acier, le revêtement de zinc est un revêtement anodique, principalement utilisé pour prévenir la corrosion de l'acier. Son efficacité protectrice est étroitement liée à son épaisseur. Les propriétés protectrices et décoratives du revêtement de zinc peuvent être considérablement améliorées par passivation, coloration ou application d'un agent protecteur.
Le principe consiste à oxyder rapidement la surface des produits en fer et en acier afin de former une couche protectrice dense d'oxyde. Deux méthodes de noircissement sont couramment utilisées : le noircissement traditionnel par chauffage alcalin et le noircissement tardif à température ambiante. Cependant, l'effet du noircissement à température ambiante sur l'acier à faible teneur en carbone est défavorable. Il est préférable de noircir l'acier A3 avec un alcali. Le noircissement alcalin est subdivisé en deux catégories : le noircissement et le noircissement. Les principaux composants de la liqueur noire sont l'hydroxyde de sodium et le nitrite de sodium. La température requise pour le noircissement est large, allant d'environ 135 °C à 155 °C. L'obtention d'une belle surface est toutefois plus lente. En pratique, il convient de veiller à la qualité de l'élimination de la rouille et de l'huile avant le noircissement de la pièce, ainsi qu'à l'immersion dans l'huile de passivation après le noircissement. La qualité du noircissement varie souvent selon ces procédés. Le liquide médicinal de « bleuissement » des métaux adopte une oxydation alcaline ou acide. Le processus de formation d'un film d'oxyde à la surface du métal pour prévenir la corrosion est appelé « bleuissement ». L'oxyde film formé sur la surface du métal noir après le traitement de « bleuissement », la couche externe est principalement constituée d'oxyde ferrique et la couche interne est constituée d'oxyde ferreux.
Les boulons à haute résistance sont généralement utilisés dans les joints importants, soumis à une tension et un cisaillement plus importants. La dernière étape du traitement des boulons est le traitement thermique, communément appelé trempe, pour augmenter la résistance des boulons. Cependant, la fragilisation par l'hydrogène se produit facilement dans le processus de galvanisation des boulons. La fragilisation par l'hydrogène est généralement caractérisée par une rupture retardée. Cela réduit la résistance des boulons à haute résistance. Par conséquent, le noir de surface produit par le traitement thermique des boulons à haute résistance est un film d'oxydation relativement stable. Il ne rouille pas lorsqu'il n'est pas en contact avec des substances corrosives.
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Date de publication : 09/09/2019